在阜康能源乙炔車間的控制室里，微機(jī)工王淑琴注視著屏幕上平穩(wěn)運(yùn)行的曲線，她的工作方式已悄然改變。“從前調(diào)整參數(shù)多憑經(jīng)驗，如今數(shù)據(jù)實時可見，波動提前預(yù)判，操作也更精準(zhǔn)?！边@種從“經(jīng)驗判斷”到“數(shù)據(jù)決策”的轉(zhuǎn)變，正是阜康能源推動“思維精益化”的一個縮影。

生產(chǎn)操作現(xiàn)場

2025年，阜康能源圍繞“精益引領(lǐng)、工具賦能”的思路，將精益化管理與能源體系建設(shè)同步推進(jìn)。這場變革的起點并非單純引入工具，而是思維的率先轉(zhuǎn)型——通過系列培訓(xùn)、案例分享與機(jī)制引導(dǎo)，推動員工從“被動執(zhí)行”轉(zhuǎn)向“主動改善”，為后續(xù)提質(zhì)增效筑牢思想基礎(chǔ)。

“過去遇到質(zhì)量問題，常常是就事論事。現(xiàn)在我們會先看數(shù)據(jù)、找根源，系統(tǒng)性分析損失從哪里來、如何避免。”聚氯乙烯車間技術(shù)員郭堂山在參與COPQ（不良質(zhì)量成本）分析后感慨。基于全流程質(zhì)量損失數(shù)據(jù)，車間識別出30多項關(guān)鍵影響因素，推動相關(guān)損失同比下降45%。“數(shù)據(jù)思維讓改善有了清晰的方向，隱性成本變得可見、可控?！?/span>

在乙炔車間，物料損耗分析成為常態(tài)。通過構(gòu)建“物耗橋”，團(tuán)隊不僅識別出12項主要損耗環(huán)節(jié)，更形成了“先分析、再行動”的工作習(xí)慣。“就像醫(yī)生看病，先診斷、再開方，”車間副主任王林說，“思維轉(zhuǎn)過來，改善才精準(zhǔn)?！睋?jù)此實施的系列改造，推動電石單耗持續(xù)下降，實現(xiàn)成本顯著節(jié)約。

思維轉(zhuǎn)型也推動著協(xié)同方式的升級。阜康能源打通生產(chǎn)、質(zhì)量、能耗等多系統(tǒng)數(shù)據(jù)，組建跨部門專項小組，逐步構(gòu)建起“數(shù)據(jù)共享、責(zé)任共擔(dān)、改善共推”的協(xié)同機(jī)制。同時，通過“黃帶全覆蓋、綠帶骨干化”培養(yǎng)計劃，300余人獲得六西格瑪黃帶、綠帶認(rèn)證，一批既懂工藝又具備改善思維的人才梯隊正在形成。

“精益是一場需要全員參與、持續(xù)深耕的長跑?！备房的茉锤笨偨?jīng)理郝江濤說。2025年的實踐表明，只有當(dāng)精益思維真正融入日常操作與管理決策，生產(chǎn)效率與經(jīng)濟(jì)效益的提升才可持續(xù)。阜康能源將持續(xù)推動“精益化”思維向更廣領(lǐng)域、更深層次滲透，讓“用數(shù)據(jù)思考、靠系統(tǒng)改善”成為每一名員工的工作自覺。